От показаний приборов к данным в реальном времени: как BTS цифровизирует рудненскую электростанцию

На электростанции АО «ССГПО», входящей в состав энергетического дивизиона ERG, запустили автоматизированную систему мониторинга технологических показателей. Решение, разработанное командой отдела по развитию производственных систем Business & Technology Services (BTS, ИТ-компания ERG), объединяет данные с оборудования в единый цифровой контур и позволяет специалистам в режиме реального времени видеть ключевые параметры работы электростанции. В перспективе система должна объединить около 800 технологических показателей и создать основу для дальнейшей аналитики и автоматизации энергетических объектов Группы.

Электростанция АО «ССГПО» – это стратегическая инфраструктура, от стабильной работы которой зависит не только производство электроэнергии, но и теплоснабжение города. Поэтому критично иметь объективную картину состояния оборудования и технологических процессов.

Ценность проекта – не только в том, что оператор теперь видит больше показателей на одном экране. Речь идет о создании ИТ ландшафта, без которого невозможно перейти к следующему уровню цифровизации – анализу производственных процессов, цифровым моделям и интеллектуальным инструментам управления.

Сначала данные – потом цифровизация

На промышленных предприятиях цифровая трансформация начинается не с искусственного интеллекта или цифровых двойников. Ее фундамент – достоверные данные непосредственно с оборудования.

На электростанции технологические показатели исторически фиксировались на локальных приборах. Специалист считывал значения визуально или переносил их с помощью флэш-накопителя, после чего информация передавалась дальше. Такой подход позволял сохранять данные, но не давал целостной картины происходящего на станции в режиме реального времени.

«Ключевой задачей было собрать уже существующие измерения в одну систему и сделать так, чтобы специалисты видели, что происходит на станции, в удобном и едином формате. В этом решении мы не управляем технологическим процессом – сначала создаем возможность его видеть в режиме реального времени», – объясняет директор по ИТ и цифровизации АО «ЕЭК» и бизнес-заказчик проекта Серик Искаков.

На первом этапе данные с оборудования записываются на серверах, поступают на автоматизированные рабочие места и отображаются на экранах. Оператор и начальник смены получают единое представление о ключевых параметрах работы станции вместо нескольких разрозненных источников информации.

Около 800 показателей в едином контуре

Проект предусматривает поэтапное расширение измерительного контура. В перспективе система должна обеспечивать сбор порядка 800 технологических показателей.

Часть информации уже поступает от существующих средств измерения. Еще порядка сотен датчиков планируется установить поэтапно.

Такой подход позволяет не перестраивать всю систему автоматизации одномоментно, а последовательно создавать цифровую инфраструктуру станции – от оборудования и средств измерения до серверов, систем хранения данных и программного обеспечения.

«Это инфраструктурный проект. Без него остальные цифровые инициативы невозможно нормально реализовать. Можно построить цифровую модель, можно развивать аналитику, но если в поле нет достоверных данных, мы не сможем проверить, насколько эта модель соответствует реальному процессу», – отмечает Серик Искаков.

Почему собственная инженерная экспертиза снижает стоимость

Программная часть проекта построена не по классической модели закупки готового решения у внешнего подрядчика. Команда по развитию систем АСУТП BTS под руководством Александра Мооса работает с автоматизированными системами управления технологическими процессами (АСУТП) как с полноценной инженерной системой: обследует объект, анализирует существующую инфраструктуру, формирует архитектуру решения и требования к оборудованию и программному обеспечению, а затем выполняет разработку, интеграцию, настройку и пусконаладочные работы.

Значительную часть цикла команда закрывает собственными силами. Монтаж оборудования, прокладку кабеля и подключение контрольно-измерительных приборов к шкафам автоматизации на электростанции выполняет локальная команда предприятия.

Такая модель позволяет совмещать инженерную экспертизу BTS с компетенциями производственной площадки и одновременно контролировать стоимость проекта.

«Если полностью отдавать реализацию на сторону, стоимость проекта вырастет в полтора-два раза. Часть работ мы выполняем самостоятельно, где-то привлекаем локальные команды предприятий, что позволяет существенно снизить затраты по сравнению с привлечением внешнего подрядчика», – говорит Александр Моос.

Основные затраты при этом приходятся на оборудование и средства измерения, тогда как разработка и значительная часть инженерных работ выполняются внутри Группы.

Экономический эффект от развития собственной экспертизы уже измерим: только за последние два года за счет собственных разработок, инженерных компетенций и выполнения части работ внутри ERG удалось сэкономить порядка $1,3 млн.

Собственная экспертиза как инструмент масштабирования

Компетенции команды по развитию производственных систем востребованы не только в энергетике. Специалисты участвуют в проектах различных дивизионов ERG: модернизируют существующие системы автоматизации, интегрируют локальные решения, разрабатывают шкафы автоматизации и программное обеспечение, участвуют в пусконаладочных работах. Сегодня портфель команды включает десятки проектов и инженерных задач.

«Запросы к нам идут со всех дивизионов. Где-то нужно разработать систему с нуля, где-то модернизировать то, что уже есть на предприятии. И сейчас мы видим, что востребованность этой экспертизы растет», – говорит Александр Моос.

Для ERG это означает формирование собственной инженерной базы в области промышленной автоматизации. Каждый реализованный проект позволяет накапливать архитектурные решения, программные наработки и опыт, которые могут использоваться при реализации следующих инициатив.

Таким образом, внутренняя экспертиза становится не только способом оптимизировать затраты на отдельные проекты, но и инструментом масштабирования цифровизации производственных объектов Группы.

Следующий уровень – управление на основе данных

На электростанции АО «ССГПО» система выходит на финальный этап реализации: установлены серверы и автоматизированные рабочие места, оборудование подключено, разработана практически вся SCADA-составляющая решения. Система переходит к полноценной эксплуатации.

Для оператора это означает более быстрый и удобный доступ к информации. Для руководителя – возможность видеть общую картину работы станции. Для бизнеса – появление структурированного массива данных, на котором можно строить следующие уровни цифровизации.

В дальнейшем данные с оборудования могут стать основой для развития аналитических инструментов, выявления отклонений, поиска причин неэффективности и внедрения интеллектуальных решений.

Именно поэтому главный результат проекта – не новый интерфейс на экране оператора. Это создание цифрового фундамента, который позволит принимать решения о развитии производства на основе фактических данных.

Больше новостей о жизни ERG в официальном телеграм-канале.